工业工程部门和设计部门是苹果的代工厂最先组建的两个部门。这是因为苹果公司要求的生产制造系统，只有工业工程人员才能完成。
而苹果对研发投入的理念简单粗暴：为了用户体验，不惜一切代价。
研发团队在苹果一贯的工业审美要求下，为了确保产品的完美和独一无二，可以在五个月时间内做出2000个DOE实验来对细节进行充分的评估验证，也就是说平均每个礼拜会执行100个实验研究。
有的实验，其实一看就知道不可行，但他们还是“傻乎乎”地去做。
伴随着设计部门的设计版本变更，那么工厂端开始保持同步。
那怎么同步呢？
工厂端在接收到系统(这是苹果与其配套工厂之间的共享系统，共享数据)中的设计变更后，工厂端的设计部门将其转化成可以生产的设计图。
（有的工厂是兼具开发设计能力，有的只有单纯的生产功能。像富士康就拥有模具开发能力，很多时候实验就在工厂端的实验室完成。）
接下来，就交给IE（工业工程师Industrial Engineer）规划生产制造系统。
方案所需要的人员数量、机器数量、夹具治具数量、物料需求、面积需求和设施需求…….经综合评估最后选出最优方案。
生产系统的设计会随着产品设计的变更而进行同步调整。这些资源信息也会同步共享到对接苹果的系统中，他们的供应链负责人会评估成本和相关数据。
所以，苹果的设计会经历超多次的实验和验证，不仅对其性能、可靠性等进行确认。更重要的是对后端生产的成本和可行性进行修正。
和苹果专一多样的生产线不同，很多企业在生产过程中面临订单多样化和产线单一的问题，因此出现的品质缺陷，大多是生产制造系统设计初期没能控制好，而影响到生产端。所以通过后期的管理精益来进行改进是最好的选择。
传统的制造企业可能面临的问题有
企业高层缺乏重视，企业无相关的管理制度及标准，精益管理体系一片空白；
企业产销计划不均衡，生产中资源浪费较大，成本较高，效率低下；
物料的供给节拍与生产节拍不匹配，出现供料过多、供料不及时等困难；
员工在精益管理意识方面的缺失，企业现场整理整顿工作不到位、未建立规范化的设备清扫维护标准；
理论和实际相脱离的现象十分严重，没有正确结合自身的具体情况和条件去实施精益生产；
企业的供应链管理模式与实际生产不匹配，亟需优化
我们已经进入以“软件定义”为特征的工业互联网时代，除了先进精益的管理方式，精益管理软件也是后天弥补生产管理系统缺陷的非常好的方式。
随着Saas平台和BI技术的发展，企业从繁冗的数据采集的基础设施建设中解脱出来，储存在云端的数据变的更有用，更高效。而移动端的便利，为固定的终端设备提供了新的解决方案。
繁重的制造业生产流程因为科技而变的越来越友好和轻量。而选择一个合适自己的方案就成为重中之重。
老黑我这些年从制造业转行互联网，尤其关注两个行业的融合发展，也希望能够听到更多的企业故事，进行讨论。
如果你也希望能够在新的科技浪潮下转型，或者是想要聊聊你工厂的那些事，欢迎加我微信，做一个朋友和朋友之间的交流。我的微信blacklake6。
-Fin-